Система автоматизованого керування цехом з відбору ядра соняшника
Система автоматизованого керування цехом з відбору ядра соняшника
Проєкт передбачав розробку комплексної автоматизованої системи керування виробничим цехом з відбору ядра соняшника. Основою системи став промисловий контролер Siemens S7-400, який забезпечує керування всім технологічним обладнанням, а також система диспетчеризації Siemens WinCC 7.5 для візуалізації технологічного процесу та роботи операторів. У межах проєкту було автоматизовано близько 100 одиниць технологічного обладнання та реалізовано обробку понад 1500 дискретних і аналогових сигналів керування, контролю та діагностики.
У межах проєкту було розроблено програмне забезпечення PLC для автоматичного керування всім технологічним обладнанням цеху з відбору ядра соняшника. Система забезпечує роботу близько 100 одиниць технологічного обладнання та обробку понад 1500 сигналів керування, контролю та діагностики. Автоматизовано роботу всіх основних механізмів виробничої лінії, серед яких: норії; стрічкові та ланцюгові конвеєри; перекидні клапани; сепаратори; компресори; вібратори різних типів; вагове обладнання; бункери; допоміжні механізми технологічної лінії. Для кожного механізму реалізовано декілька режимів роботи: ручний; автоматичний; режим симуляції. Режим симуляції дозволяє перевіряти алгоритми роботи системи, виконувати тестування взаємодії обладнання та проводити налагодження програмного забезпечення без запуску реальних механізмів. Також реалізовано систему контролю аварійних станів, технологічних блокувань, журналювання помилок і діагностики обладнання, що дозволяє оператору швидко визначати причини несправностей та забезпечує надійну роботу виробничої лінії.
Особливістю проєкту стала автоматизація складних технологічних машин, що складаються з декількох взаємопов'язаних механізмів (від 2 до 12 одиниць обладнання). Після запуску машини оператором контролер автоматично перевіряє готовність усіх механізмів та виконує їх запуск у правильній технологічній послідовності. Зупинка виконується у зворотному порядку, що забезпечує безпечне завершення роботи виробничої лінії. У разі виникнення аварії система автоматично зупиняє технологічно залежне обладнання відповідно до логіки процесу. Після усунення несправності та підтвердження готовності механізму виробничий процес автоматично відновлюється без необхідності повторного ручного запуску всієї машини. Для операторів була створена SCADA-візуалізація цеху у WinCC 7.5 із мнемосхемами технологічного процесу, кольоровою індикацією станів обладнання, окремими вікнами керування кожним механізмом та архівуванням технологічних даних.
Задача проєкту
Розробити комплексну систему автоматизації цеху з відбору ядра соняшника, яка забезпечує централізоване керування всім технологічним обладнанням, автоматичний запуск і зупинку виробничих машин, контроль технологічних блокувань, ведення журналів аварій та подій, а також наочну SCADA-візуалізацію виробничого процесу.
Що було виконано
1
Розроблено програмне забезпечення для контролера Siemens S7-400.
2
Автоматизовано близько 100 технологічних механізмів.
3
Реалізовано обробку понад 1500 сигналів керування та діагностики.
4
Розроблено SCADA-візуалізацію цеху у Siemens WinCC 7.5.
5
Створено мнемосхеми технологічного процесу.
6
Реалізовано ручний, автоматичний та симуляційний режими роботи.
7
Розроблено алгоритми автоматичного запуску машин із декількох механізмів.
8
Реалізовано автоматичне відновлення роботи після усунення аварій.
9
Створено систему журналювання аварій та дій операторів.
10
Реалізовано архівування аналогових технологічних параметрів.
Приклади реалізації
Використані технології та обладнання
Система побудована на промисловому контролері Siemens S7-400 та системі диспетчеризації Siemens WinCC 7.5. PLC забезпечує керування всім технологічним обладнанням, реалізує алгоритми автоматичного запуску виробничих машин, технологічні блокування, діагностику та обробку аварійних ситуацій. SCADA-система WinCC 7.5 забезпечує оператору повний контроль технологічного процесу, відображення стану обладнання в режимі реального часу, архівування аналогових параметрів, журналювання аварій, повідомлень та дій операторів.
Результат для замовника
01
Автоматизовано повний технологічний процес цеху.
02
Забезпечено централізоване керування близько 100 механізмами.
03
Реалізовано автоматичний запуск і зупинку виробничих машин.
04
Скорочено час запуску обладнання та виключено помилки послідовності.
05
Забезпечено автоматичне відновлення роботи після усунення аварій.
06
Реалізовано постійний моніторинг понад 1500 сигналів.
07
Створено сучасну SCADA-візуалізацію технологічного процесу.
08
Забезпечено архівування технологічних параметрів, аварій та дій операторів.
09
Підвищено надійність роботи виробничої лінії та зменшено вплив людського фактора.
